为了剪板工件厚度设定合理的刃口间隙一般每毫米间隙 0.08 较为贴切。选择合理的刃口间隙值可使系统压力相比来说较低切口质量较好有益于延长刀片的常规使用的寿命。我们一定要把刀口间隙均与度调整一致误差不能超过 0. 02mm。 1、要求 调试人员具备一定的维修技术和维修安全常识。 2、准备 1、工具量具塞尺拆、装、调刀具专用扳手套筒、梅花、内六角、螺丝刀等具体大小依据机床螺栓而定。 2、辅助物品铜棒或者铝棒、油石、棉布、煤油或者柴油清洗用或专用设备清洗油、照明工具。 3、拆刀具 按照机床刀具安装的地方...

  为了剪板工件厚度设定合理的刃口间隙一般每毫米间隙 0.08 较为贴切。选择合理的刃口间隙值可使系统压力相比来说较低切口质量较好有益于延长刀片的常规使用的寿命。我们一定要把刀口间隙均与度调整一致误差不能超过 0. 02mm。 1、要求 调试人员具备一定的维修技术和维修安全常识。 2、准备 1、工具量具塞尺拆、装、调刀具专用扳手套筒、梅花、内六角、螺丝刀等具体大小依据机床螺栓而定。 2、辅助物品铜棒或者铝棒、油石、棉布、煤油或者柴油清洗用或专用设备清洗油、照明工具。 3、拆刀具 按照机床刀具安装的地方机床使用说明书、机床设备维修手册进行拆卸拆卸下零部件按顺序、有次序摆放。注意有的机床设备有刀具座刀具座不需要拆卸。若刀具全部刃口都使用过那么刀具要进行修理上磨床磨刀具或进行更换和机床设备配置相同的新刀具。 4、清洗 用柴油把刀具和零部件、刀具座、刀具安装面清理洗涤干净、工作台等上油污等杂物清理洗涤干净刀具和安装刀具面的毛刺用油石去毛刺处理光净。用棉布把刀具和零部件、刀具安装面擦干净基本做到一尘不染。 5、安装 按第 3 步拆卸步骤倒回逐步安装、分段刀具接口处用手摸无明显手感则为合格刀具螺栓从每个刀片中间往两头紧固。安装完后进行零部件安装的地方准确检查发现有不对地方马上修改。 6、调整 1、首先把机床的刀口调整间隙调到最大位置若不在最大位置刀口向下运行时因刀口间隙值而引起刀口咬刀使刃口破坏。 2、此时需要两人、一位踩或按机床设备下运行开关另一位关闭机床旁边的截止阀当机床下运行到最下位置迅速关闭截止阀关闭完后停到机床油泵和电路总开关。 3、当截止阀关闭和停掉油泵确认机床安全后把机床刀口间隙调整为 0.05 处用塞尺从机床右端开始测量塞尺选择为最小 0.05mm最大 0.07mm测量时刀口刃口处 0.05mm 能过0.07 不能过就为合格每个调节螺栓逐步检查。若不合格则需要调整1 种由调节螺栓分为顶和拉、固定三种组成另一种由顶和拉组成。按照大则顶、紧小则退、拉办法来进行调节。 4、测量次数 一般为 3 遍。 5、对零 3 遍测量完毕后进行对零把刀口间隙打至零处慢慢向下运行进行查看有咬刀现象没有没有则合格。注意若调整不合格情况对零会对机床和刀具产生损坏有的不需要剪切很薄的材料间隙不会用到 0.05mm 以下能不用对零选择 0.05 对可以。 6、试验 根据剪切的材料和相应的剪床间隙相符后试验按照说明书检验报告检验。 7、完毕 剪切工件合格后调试完毕。进行打扫卫生、处理现场等。机床刀口间隙均匀度就调整完毕。

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